全國政協提案委員會副主任、中機聯會長 王瑞祥
同志們：
我們聯合五家專業協會、由沈鼓集團承辦召開“機械工業主攻高端推進轉型升級工作交流會”，主題是：深入學習貫徹中央科技創新大會精神、黨和國家的方針政策，按照國家的規劃部署和中機聯確定的行業工作思路，總結工作，交流體會，梳理問題，提出措施，加快促進高端裝備制造業發展，更好地推動機械工業“十二五”規劃的貫徹落實。會議具有現場會性質，將參觀沈鼓等幾個企業。各有關部門對會議很重視、支持，多位領導參會指導。這次會議恰逢中央科技創新大會閉幕，我們要很好學習會議精神，以此為指導，開好會，研究好科技創新工作，推動攻高端逐步深化，促進轉型升級取得實效。下面，我講三個方面意見。
一、機械工業主攻高端推進轉型升級的基本情況
第一、機械工業主攻高端推進轉型升級的初步成效
新世紀以來，在黨和國家方針政策指引下，機械工業實現了連續十年的快速發展，以規模總量名列世界前茅的業績跨入了“十二五”新的發展期。這期間，機械工業振興發展最大的亮點是，堅持走自主創新之路，原始創新、集成創新和引進消化吸收再創新能力不斷提高，創新驅動、內生增長機制正在逐步形成，促進了機械工業步入科學發展的軌道，并取得了一定成效。主要表現在：
1、重大技術裝備自主化水平不斷提高。近年來，通過引進消化吸收、自主創新和集成創新，取得了一系列重大技術裝備創新成果，明顯提高了大型石化、煤化工、電力、冶金及礦山等領域重大技術裝備的成套水平。部分產品的設計制造技術已接近或達到國際同類產品先進水平，市場占有率達到80%以上。以石油化工、西氣東輸、電力、化肥等重大工程項目為依托的主導產品國產化比例不斷提高。同十年前相比，目前年產1000萬噸煉油裝備的國產化率由70%提高到85%以上；百萬噸/年乙烯、60-100萬噸/年PTA裝置國產化率由60%提高到75%以上；50萬噸合成氨、80萬噸尿素裝置國產化率由70%提高到90%；二代改進型百萬千瓦核電機組國產化率已提高到70%左右；冶金、環保等重點工程中的通用機械國產化率由65%提高到85%；煤制油（氣、烯烴）裝置、天然氣輸送、天然氣液化中的通用機械成套設備國產化比例也在不斷提高，在很大程度上減少了對國外裝備的依存度，改變了我國成套技術裝備長期依賴進口的局面。
2、機械產品向高端升級步伐加快。一是高端電力裝備發展勢頭良好。水電、核電、風電等非化石能源發電設備，在發電設備總產量中的比重由2010年的30.9%上升至2011年的32.9%；AP1000三代核電技術、百萬千瓦級水電設備、60萬千瓦級循環流化床鍋爐等高端電力裝備自主創新進展順利。特高壓交流百萬伏輸變電試驗示范線路擴容所需裝備順利交貨；±1100千伏直流輸電及智能電網設備研究開始啟動。智能電表隨智能電網趨熱增長加快。二是重型礦山設備大型化取得新進展。1.85萬噸自由鍛造油壓機、3萬噸單缸模鍛液壓機、75立方米礦用挖掘機、300噸和400噸級自動輪自卸車、直徑14.93米超大型水泥氣壓平衡式隧道掘進機等高端裝備研制成功，大型球磨設備向世界礦業巨頭出口，大型船用曲軸開始批量生產。三是天然氣長輸管線加壓站設備國產化取得突破。輸氣管線用2萬千瓦級壓縮機、拖動電機、變頻裝置及全鍛焊管線閥門等成套加壓設備研制成功并通過使用方驗收。四是高檔機床競爭力不斷提高。數控機床、數控裝置產量增長明顯快于普通機床，中高檔數控系統產業化漸成規模，關鍵技術逐步掌握。2011年數控機床產量同比增長20.6%，高于全部金切機床增速5個百分點，數控機床產量在金切機床中的比重由2010年的28%增至30%。五是高端儀表發展勢頭強勁。2011年自動化儀表產值增速達到35%，大大高于儀表行業25%的平均增速，代表高端控制系統水平的DOS系統，國產化已取得重大進展。六是成套能力顯著提升。以自主設計制造的全流程鋼鐵設備、自主研發的特高壓輸配電成套設備等為代表，標志著機械裝備的成套能力顯著提高。目前，我國機械裝備自給率已從“九五”的70%，提高到現在的85%。同時，新產品、新材料、新技術推廣應用力度加大。綠色制造、智能制造已在相關領域起步并初顯成效。
3、關鍵核心技術攻關取得一批重要成果。沈鼓集團成功研制20兆瓦級電驅壓縮機組，打破了國外少數企業在這一領域的壟斷；首臺百萬噸級乙烯裝置用裂解氣壓縮機的研制成功，標志著百萬噸乙烯裝置的核心設備國產化研制攻關取得重要進展。中國一重研制成功的580噸核電常規島汽輪機低壓轉子鍛件，標志著大型鑄鍛件的自主化取得了重大突破。西電集團、特變電工、保變、許繼等眾多單位參與研制、代表國際輸變電技術最高水平的1000千伏安特高壓交流輸變電和±800千伏安直流輸電示范工程成套設備，綜合自主化率分別達到90%以上和60%以上，標志著我國機械工業此類重大裝備研制能力和產品技術水平達到了世界先進水平。徐工集團自主研發的QAY800和QAY1000全地面起重機，使我國成為第三個研發生產千噸級全地面起重機的國家。華銳風電自主研制成功單機容量最大的6兆瓦風電機組，標志著我國風電機組大型化進入又一個新階段。中聯重科研制的具有國際領先水平的80米全球最長、最輕碳纖維臂架泵車，樹立了中國企業在世界工程機械領域創新的典范。三一重工自主研制的世界最長7節臂86米臂架泵車，再次刷新世界最長臂架泵車紀錄。
同時，我國自主研制的全自動快速柔性沖壓生產線，生產效率提高50％，國內市場占有率達60%，并出口美國等高端市場。研制的1.5萬噸等自由鍛造水壓機和1.65萬噸自由鍛造油壓機，改變了我國核電、水電、火電等大型、關鍵鑄鍛件依靠進口受制于人的狀況。研制成功的具世界先進水平的3.6萬噸纏繞式垂直擠壓機，使材料利用率從27%提高到65%以上，解決了我國電站設備使用的高壓大口徑厚壁無縫鋼管90%需依賴進口的局面。
4、戰略性新興產業培育發展穩步推進。一是新能源裝備較快發展。2011年我國風電新增裝機容量1800萬千瓦，累計達到60吉瓦（1吉瓦=1000兆瓦），已成為名副其實的世界風電設備制造大國。同時，2011年光伏總產能高達40吉瓦，已形成晶硅太陽能電池產業集群，薄膜太陽能電池技術已開始產業化。二是高效節能環保設備取得重要進展。“十一五”期間，我國火電供電煤耗由370克標準煤/千瓦時降到333克標準煤/千瓦時，下降了10%；噸鋼綜合能耗由694千克標準煤下降到605克標準煤，下降了12.8%；水泥、乙烯、合成氨的綜合能耗分別下降了24.6%、11.6%、14.3%。垃圾焚燒與污泥干化發電、城市污水處理廠成套設備等部分關鍵共性技術已實現產業化，工業廢水處理和消煙除塵技術已達國際先進水平，脫硫等技術裝備逐步占據國內市場主體地位，電除塵及袋式除塵技術水平居世界前列。三是新能源汽車產品技術創新取得突破。特別是在小型電動汽車的動力電池研發上有了一定的進展，自主研發的小型電動車時速可達140公里，已能滿足交通代步要求，初步具備了產業化條件，目前已在25個城市試點推廣。
5、產業結構高端化發展趨勢向好。“兩化融合”與現代制造服務業發展步伐加快，行業內企業的思想認識進一步提高深化，一批大型企業服務業占比提高到30%。內燃機行業組織產學研相關單位，大力推進符合國家產業政策和節能減排要求的再制造業務，現已初具規模。東風朝柴對市場需求作出快速響應，率先同第三方物流公司合作實施優化供應鏈管理，使制造周期縮短1/3，零部件庫存降低1/2，資金占用降低11%，極大地降低了成本，提高了效益。通用機械行業企業經營理念逐步由銷售單一產品轉變為為用戶提供解決方案，變單一產品經營為品牌和服務經營，多家企業已經樹立起提供解決方案的市場品牌。沈鼓、陜鼓、杭氧集團等企業以自身主導產品為核心，面向主要服務領域開展工程總包業務，取得較好業績。電工行業積極開展工程總包，從售前咨詢、工程設計、土建施工、設備制造、安裝調試及人員培訓、機組運行維護保養、備件供應、主機設備與輔機脫硫脫硝改造等，實行“一攬子”、“一條龍”服務，取得較好效果。工程機械行業結合產品特點重點發展融資租賃業務，中聯重科、徐工、三一集團等企業，積極創新銷售方式，組建自己的融資租賃公司。同時一些企業通過計算機遠程設備監控中心對售出設備運行狀況進行實時監控，及時發現隱患，把運行風險降到最低，深受用戶歡迎。重機行業的冶金、水泥、礦山及港口碼頭等大型成套設備，基本上實現了成套設計、成套供貨甚至工程總包“交鑰匙”工程，提升了產品價值，提高了企業的核心競爭力。機床行業積極推進綠色回收與處理、再制造、資源再利用等取得重要進展。
同時，節能減排及基礎工藝技術升級等取得積極成效。東方汽輪機、上海發電設備成套設計院和上海電氣電站設備公司等單位完成的“超臨界600兆瓦火電機組成套設備研制與工程應用”項目，鍋爐效率達到94%、發電機效率達到99%的世界先進水平，按已投運的76臺機組計算，每年可節約標準煤1200多萬噸，二氧化碳減排約3900萬噸，二氧化硫減排約22萬噸，氮氧化物減排約5萬噸。
第二、機械工業主攻高端推進轉型升級的實踐體會
回顧機械工業主攻高端推進轉型升級的實踐探索，主要有以下幾點體會。
1、政策指引，行業努力，是實現行業向高端升級的根本保障。新世紀十年來，黨和國家連續頒布了中長期科技發展、人才建設以及大力振興裝備制造業、汽車產業與發展高端裝備制造業、推進轉型升級等多項規劃綱要，并相應出臺了系列配套的意見辦法，加大了政府扶持力度，為機械工業振興發展提供了前所未有的政策環境和措施保障。在一系列利好政策的指引和各級政府部門的指導支持下，機械工業抓住難得的歷史機遇，緊緊圍繞裝備制造業振興發展的目標要求，積極探索以科技進步引領行業發展，形成了創新驅動的運行機制。中機聯與各專業性、區域性協（學）會，注重發揮綜合與專業優勢，全面貫徹落實科學發展觀，適時提出“科技先行、標準支撐、質量推進、協同發展”的行業科技工作方針與“穩增長、攻高端、夯基礎、強管理，推進轉型升級”等行業發展主張，并將主攻高端等五大戰略寫入了“十二五”機械工業總體規劃之中。同時，先后舉辦了行業自主創新工作座談會、全國機械工業科技大會和各種科技創新成果評選表彰、推廣展示活動，持續引領行業推進科技創新。行業廣大企業和科研單位，緊密結合自身實際，聯手大專院校等社會資源，著力在提高原始創新、集成創新與引進消化再創新能力上下功夫，堅持數年取得成效，成為了行業自主創新攻克高端的主體和中堅力量。
2、創新機制，構建體系，是支撐行業向高端升級的重要基礎。經過多年努力，目前機械工業已形成以市場為導向，政府委托、項目引導、自愿結合、多方聯動以及專業、地方行業組織協同配合、優勢互補、合力共贏的科技工作新體系、新機制，打造了一支以企業為主體、產學研用相結合的行業科技工作隊伍，共同承擔著國家及行業自主創新的科技重任，為攻高端提供了有力支撐。
科技創新工作體系已建在建行業工程研究中心（以下簡稱中心）和重點實驗室（以下簡稱實驗室）172家，已驗收運行101家，基本覆蓋了主要行業和重點技術領域。牽頭組建了綠色制造技術創新聯盟及節能減排等若干專業和汽車、多功能農業裝備等產業技術聯盟。這些工作平臺為行業科技創新發揮了重要作用。據統計，僅2011年建成運行的26個中心和實驗室，承擔國家科技項目201項，共取得各類科研成果645項，取得授權專利520項，其中發明專利222項，制修訂國家及行業標準91項，獲得省部級以上科技獎勵94項。其中依托合肥通用機械院組建的兩個實驗室，以產學研結合的方式，共同承擔國家及國際合作項目50余項，其中30余項已完成并得到推廣應用，服務行業企業3000余家。同時，機械行業科技成果的評選表彰活動已經形成品牌，推動行業科技創新成果不斷涌現。2006-2011年，共評選表彰行業優秀科技成果1830項，產生了較好的經濟效益和社會效益。如由大連重工·起重集團研制的目前國際上起重重量最大、技術水平最高的“20000噸×125米多吊點橋式起重機”為用戶新增產值150億元。
行業重大技術裝備自主化推進體系，依托著一支覆蓋面廣、專業水平高、服務能力強的專家隊伍與中機聯重大辦積極主動的組織協調服務，成為了國家多項重點工程中的重要力量，服務工作多次受到國家有關部門表彰。質量工作體系由質量檢驗檢測、計量工作、品牌戰略推進和質量人才培訓四大方面組成，服務面覆蓋了行業95%以上的產品品種和各地企業。目前，先后完成2000多批10000多家企業的生產許可證審查，200多家企業壓力容器設計資格審查，每年80多家行業質檢機構評審工作。已發布計量校準近50項規范，評選71類263個中國和世界名牌產品，開展了20多個產業集群區域品牌的認定工作。目前，機械重點產品抽樣合格率已從85%提高到90%。標準工作體系已組建全國專業標準化技術委員會132個，分會139個；機械工業專業標準化技術委員會12個，涵蓋了機械工業多數領域，聘請委員8000多名。近年來，圍繞主攻高端戰略，積極建立行業重要核心技術、關鍵技術開發與標準研制相互支撐機制，促進標準與高端制造業研發協調發展。同時，積極拓展國際標準化工作空間，承擔了9個國際標準化組織秘書處工作，有6位同志擔任了相應領導職務，為參與國際市場的競爭，爭取了話語權。行業科技人才培訓體系，由中機聯牽頭，與行業組織、大專院校、培訓機構和企業聯手，建立了90多家培訓機構，已培訓各類科技人員40多萬人。
3、依托工程，積極作為，是加快行業向高端升級的有效途徑。多年來，本著“有限目標，突出重點”的原則，在政府各有關部門大力支持下，由中機聯牽頭組織行業先后參與了三峽工程、西電東送、西氣東輸、南水北調、核電等多項國家重點工程及科技專項的組織協調和服務工作，借助國家政策、政府支持與產學研用的協同配合，不斷取得高端突破的新成果。近年來，為企業爭取重大專項、技改及補助資金230多億元。由哈電集團承擔的4臺70萬千瓦水電機組采用自主開發的全空冷技術，是目前世界采用此項技術最大容量的機組，受到好評。組織實施的綠色制造、大型鑄鍛件與數字化智能化印刷機械關鍵技術與裝備等9個國家科技支撐計劃項目，設置課題105個，總經費投入18.35億元，凝聚了國內280多家優勢企業、院所和大專院校，取得了一大批創新性重大科技成果。據統計，9個項目共申請和授權專利790余項，其中：發明專利約440項；制修訂國家、行業、企業標準270余項，獲得國家、行業和省市獎項近60項，其中1.65萬噸自由鍛造油壓機、報廢汽車綠色拆解處理與利用關鍵技術、大型核電鍛件、大型風電齒輪箱等，參加了2011年科技部主辦的國家重大科技成就展。
4、加大投入，統籌資源，是推進行業向高端升級的必要條件。據國家有關數據顯示，機械行業、企業籌集科研活動經費呈逐年增長趨勢。從研發活動投入強度來看，機械工業一般略高于同期全國工業水平。近年來，汽車產業科研經費已從1%提高到2%，有力支撐了自主研發。從構成來看，企業自有資金達到了80%以上，成為科技經費投入的主體和主要來源。依托沈重集團組建的行業級中心，兩年建設期內投資1.9億元，建成了7000多平米的盾構試驗車間及試驗辦公樓，形成了全斷面掘進機綜合試驗等六個試驗平臺，并在規模、能力、水平上處于世界先進水平。
同時，一批有實力的企業，加快了“引進來”、“走出去”步伐。通過并購境外技術先進知名企業、研發機構、合資合作引進海外人才等，統籌多方資源，提升核心競爭力，取得成效。北方重工利用控股的法國NFM公司擁有的世界最先進的盾構機技術，實現了盾構機核心技術的融合轉移和再提升。北京一機床、濰柴動力、中聯重科、三一重工、吉利等企業，均是通過并購世界知名品牌、引進高端技術骨干等途徑，掌握了國際先進技術和世界市場份額，發展壯大了自己，成為了國內或世界知名企業。
二、機械工業高端制造存在的問題分析
1、與世界先進水平的主要差距
我國機械工業經過長期不懈的努力，取得了可喜的進步與發展，部分領域已經達到國際領先水平。但整體來看，與世界先進水平比較仍存在明顯差距。
一是產品整體水平不高。目前，機械工業產品的整體水平，特別是代表行業設計制造水平的標志性產品和自主裝備能力，與工業發達國家尚有明顯差距。在重大技術裝備領域，核電裝備仍有20%以上的關鍵部件必須進口。超超臨界火電機組已逐漸成為常規火電的主力機組，但配套的電站輔機仍是薄弱環節，特別是主進氣閥90%依賴進口。特高壓變壓器出線裝置尚需進口，海底、船用、礦山電纜仍無法完全替代進口。機床工具行業目前高端產品僅占5%，而發達國家達到50%以上。工程機械裝備國內產品的平均無故障間隔時間為400小時，而國外為1000小時；第一個大修期，國內為5000 -6000小時，而國外為8000-10000小時，僅為國外的60%。同時，大型、超大型工程機械尚很薄弱，19種機型的大型施工機械產品，在“十二五”期間國產化率也僅能達到65%。通用機械行業高溫、高壓、大流量等高參數產品，滿足低溫、超低溫、耐腐蝕等特殊環境條件要求，以及操作精度、自動控制、專用性水平較高產品，國內研發制造水平還比較低。重型行業冶金機械的高端產品大多為外國品牌，自主品牌較少。總之，機械工業總體仍處在中低檔產品為主狀態。
二是關鍵核心技術差距明顯。關鍵核心技術缺失是產業的致命軟肋。在國家重大技術裝備領域，核電關鍵設備的一些核心設計技術，我們還不掌握；核電的全（半）轉速汽輪機末級葉片的汽水分離技術、長葉片的設計技術尚處在研發之中；水力發電的中水頭混流機組和軸流式機組技術已達到國際先進水平，但在高水頭、大容量沖擊式、潮汐式機組領域尚屬弱項，甚至是空白；為保證電網安全穩定運行，一般總裝機容量與抽水蓄能機組容量的合理比例為6-10%，而我國僅為1.25%，大型抽水蓄能機組調速器、變頻啟動裝置和計算機監控系統等關鍵部件，還被國外所壟斷。機床行業以高速、高精、復合、智能為特征的高檔數控機床共性和關鍵技術尚未真正突破；能夠為用戶提供成套、成線服務的企業很少，缺乏提供成套解決方案或承擔復雜工程總承包的能力。電工行業絕大多數企業處于產業鏈的制造環節，與能夠提供成套設備、工程承包和系統服務的著名跨國公司相比，綜合能力尚有一定差距。通用機械行業成套能力弱是制約產業發展的重要因素之一。同時，系統節能技術、大型石化裝置和石油天然氣集輸裝置關鍵設備的技術研究等均顯薄弱。重型行業冶金機械的短流程連鑄連軋技術，大型成套熱、冷連軋機的關鍵工藝技術和關鍵配套產品，礦山機械裝備的控制技術，大型起重運輸設備的產品開發和系統成套能力較弱；重型鍛壓機械在設備本體、輔機及其傳動、控制系統的設計等方面，仍然需要國外給予技術支持；代表當今國際鍛壓技術最高水平的柔性沖壓生產的大型多工位壓力機，尚未完全掌握設計制造能力。目前我國工程機械傳動部件的研發水平、研發手段等，與國際先進水平相比還相對落后。總之，機械行業掌握關鍵核心技術還很有限，受制于人的局面尚沒有根本改變。
三是工藝與管理水平相對落后。現階段，國內許多機械企業裝備水平已有很大提高，但頂級設備生產不出頂級產品，即使高端領域產品取得某些突破，但投入批量生產時質量的穩定性難以保證，工藝與管理水平不適應高端產業發展的矛盾非常突出。目前，部分核級設備的質量、穩定性和可靠性尚不能滿足用戶要求，材料、部件及設備的規模化和系列化生產，缺乏工藝與管理的保障體系；投入運行的國產風力發電機組，多次出現葉片斷裂、輪轂裂紋以及主軸軸承、齒輪箱與電機的質量問題和技術故障。機加工的車、磨、銑、削速度整體上比國外低，并且機床產品的早期故障率較高，精度穩定性周期短，工序能力系數、平均無故障工作時間等指標存在較大差距。發電設備用大型鑄鍛件和關鍵零部件，輸變電用高檔絕緣材料和關鍵配套零部件，在產品性能和質量穩定性等方面，尚未能夠完全滿足需求。許多產品的性能指標參數與國外相當，但可靠性卻存在較大差距。冶金機械的大型成套熱、冷連軋機的關鍵工藝軟件、在線檢測及自動控制系統存在缺失；礦山機械熱冷加工和裝配的工藝技術和水平，工廠的信息化管理能力，尚不能適應用戶的大型化與個性化要求；通用物料搬運機械采用計算機輔助工藝與制造、應用鋼材預處理和自動焊接等先進制造工藝明顯不足。工程機械行業普遍未能掌握和采用整機嵌入式總線技術，表面涂裝仍以溶劑噴漆為主，表面處理質量與耐腐蝕較差，并產生污染排放。另外，機械工業能耗高出發達國家40%左右，生產過程的材料利用率高出15%左右，全行業每年因沿用傳統下料方法造成浪費損失巨大，粗放式生產方式還較普遍。
四是產業核心競爭力不強。檢驗產業核心競爭力的重要標志之一是產品市場占有率，而支撐市場占有率的是產品的高品質及高技術含量。機械工業自2006年實現進出口貿易順差以來，產品進口仍保持年均16.92%的增速，2011年已達3094億美元的規模，且貿易順差已由2008年的476.69億美元，下降為2011年的123.46億美元，我國機械工業技術靠引進、高端靠進口的局面尚未根本扭轉。目前，多數企業科技創新還是以外圍技術和外觀設計為主，核心技術的創新數量有限，特別是在一些高端裝備技術領域，國外擁有的有效發明專利數量數倍于國內。在發動機領域，國外擁有的有效發明專利數量為國內的3.1倍。在機床領域，日、美、德三國近10年間在中國申請的發明專利，占申請總量的70%，反映出我國與發達國家在專利技術含量上存在明顯差距。
同時，全行業主持制定和參與制定的國際標準屈指可數，科研成果實現產業化速度遲緩，新產品開發周期比工業發達國家長1倍以上，產品更新周期更長。在做產品→銷售→營銷→品牌的發展道路上，多數機械企業還處在做銷售的階段，優勢企業也只是剛進入做營銷階段。至今還沒有一個在世界上叫得響的品牌產品，即使有了具有一定影響的產品，有些還不完全掌握核心技術和擁有自主知識產權。迄今為止，除三家汽車企業外，機械工業尚未形成一批占有較大市場份額、具有國際競爭力的大企業和企業集團。2011年只有國機集團1家機械企業進入世界500強，這顯然與機械制造大國的地位極不相稱。另外，從經濟結構來看，2010年與2011年，我國機械工業三資企業在全行業總產值中分別占比26.63%和20.49%；在對外貿易出口總額中分別占比53.26%和53.52%。在加工貿易出口總額中分別占比34.33%和31.86%。個別領域中，三資企業在國內占有主體地位，市場占有率占有主導位置。
2、主要原因分析
機械工業在高端制造方面存在差距的原因比較復雜，其主要原因有以下幾個方面。
一是技術創新投入不足。從現階段整體看，全行業研發投入大大低于國外水平，即使是大型企業的研發經費也僅占銷售收入比重1%左右，而國際各大著名公司達到了4%-5%，重點領域高達10%。據國外經驗，引進技術與消化吸收所需資金的比例約為1∶5左右，而我國機械工業全行業消化吸收費用遠遠不足。另外，研發和消化吸收的資金投入中，直接用于采購研發設備、進行產品中試、數據的采集與驗證工作不多，相當一部分企業主要用于研發人員的薪酬。目前，機械工業僅有少數企業擁有研發機構，且缺乏相對的行業基礎和共性技術的供給渠道。同時，相繼建立的國家、行業共性技術研究機構，以及產學研用相結合的技術創新聯盟，有效的運行機制和活力尚未形成，發揮公共技術服務作用仍處于探索起步階段。技術創新是個長期、連續的積累過程，而自主研發從啟動到成功至少需要三到五年乃至更長時間，特別是對于核心和原創技術的開發，若缺乏集中連續的投入，沒有足夠的研發資金作保證，以及跨學科、跨領域的密切合作，很難形成能力并取得效果。
二是產業配套體系不健全。長期以來，機械工業存在著制造與設計相割裂、產品開發與使用工藝相脫節、設備制造與信息技術相分離的弊端，加上“重主機、輕配套”的傳統意識影響，在發展裝備的同時，往往忽略成套技術與工藝的發展；在發展主機的同時，往往忽視輔機和零部件的發展。致使工藝和裝備、主機與輔機未能協調配套發展，系統集成能力差，可靠性研究不夠，成套設計能力弱，重大技術裝備、高端產品、核心關鍵功能部件的研究與開發跟不上。如核電的核島主設備設計與制造分離問題突出，不利于自主化、國產化和技術進步。機械工業的產業集中度較低、專業化配套不健全、外包服務不發達、制造業與信息化深度融合不夠，全行業缺乏一批具有系統設計、系統成套和工程總承包能力的公司企業，國內大量的成套裝備市場不得不讓給外商。在合作承擔國際工程項目中，只能維持跨國公司做成套、國內企業做產品的模式。這種現狀，在一定程度上制約了高端裝備產業化的發展，也制約了機械工業由生產型制造向服務型制造轉變的進程。另外，高端領域需要的部分特種專用原材料，如高分子絕緣材料、特種鋼材等，大多國內不能生產，有的能夠生產，但材質得不到保證。材料、工藝問題同樣困擾著機械工業攻高端、替代進口的順利推進和發展。
三是人才支撐與基礎條件仍顯薄弱。攻高端人才是基礎的基礎，然而全行業普遍面臨著高端研發人才匱乏、高技能工人不足、科技人員隊伍不穩的困難。據抽查統計顯示，國內大型骨干企業研究開發人員占職工人數的比重為1%左右，而發達國家達到5%-10%；行業企業技術工人中具有中專與技校學歷的占到38.75%，高中以下文化程度的則占到41.29%。與此同時，人力資源的競爭愈演愈烈，特別是在華的跨國公司，紛紛采用高薪手段吸引優秀畢業生和工程技術人員，造成企業技術骨干人才嚴重流失。外資企業挖墻角，行業企業間也相互爭奪，使得企業培養人、留住人處于兩難境地。
另外，支撐高端產品、替代進口產品研發的基礎理論、工藝技術及產品標準等工作相對滯后，加大了產品升級的難度。試驗測試手段落后、缺乏實驗數據的積累，也成為制約創新的重要因素。電工、機床等重點行業，部分企業試驗測試手段不完善，尚不具備智能化、網絡化的檢測監控技術，以及規范嚴格的實驗驗證工作，質量穩定性和產品可靠性難以保證。
四是管理滯后、自律不力。高端制造需要高水平的管理與之相適應。目前，許多企業缺乏精益管理，生產方式粗放，工藝流程不科學，不規范、不嚴格，難以保證高端制造需要的效率和質量。有的企業制定了明確的管理準則和文化理念，但得不到很好的落實。一些企業的管理信息化水平不高，雖然也實施ERP、CAPP系統，但效果并不理想。一些技術附加值相對較低的產品領域，普遍出現了競相壓價、低價混戰的狀況，而且還有向較高技術產品蔓延的趨勢。行業責任感弱、自律性差，產業競爭不規范以及市場秩序混亂，嚴重干擾了產業的轉型升級進程，也為高端裝備制造業發展帶來了負面影響。
此外，深層次體制等方面的問題和矛盾，也一定程度地影響了高端裝備制造業的發展。科研機構、科研力量相對分散，企業與科研院所對基礎、共性技術研究缺乏積極性。一些需要跨行業、跨專業的關鍵核心技術和特殊材料研究缺乏體制機制支撐。如我國現已建設了世界上最大的三個大型鑄鍛件生產基地，還在繼續建設更多的大型鑄鍛件生產基地，但因其隸屬體系和管理機制的原因，一方面產能嚴重過剩，裝備能力得不到充分發揮，另一方面關鍵工藝技術的研發投入嚴重不足，無法保證高端鑄鍛件的成品率，從而仍然存在大型鑄鍛件市場短缺的結構性矛盾。挖掘機是工程機械標志性的產品之一，近幾年來，每年進口二手挖掘機的金額占工程機械行業整機進口額的50%以上，數量占國內總銷量的20%左右，對我國挖掘機自主產業帶來了不利影響。特別是重大技術裝備國產化的首臺套政策，在落實過程中，至今還存在一些體制性、政策性障礙，需要我們繼續加以推動。總之，無論是企業的基礎管理，還是行業的自律建設，都有待強化。
三、下一階段行業主攻高端推進轉型升級的重點工作及要求
1、進一步提高思想認識，將主攻高端作為重要發展戰略加以重視。
高端裝備制造業作為裝備制造業的重要組成部分，應當是以高新技術為引領，處于產業鏈核心環節和價值鏈高端，具有較強核心競爭力的產業。主要特點是知識、技術密集，體現多學科和多領域高、精、尖技術的交叉與集成；處在產業鏈的核心部位；決定產業鏈的整體競爭力，具有高附加值。發展高端制造業的目標，就是要通過產業升級，最終實現核心技術自主化、高端產品國產化、出口產品高附加值化，推動傳統制造業向高端發展。高端制造業概念的提出與確立，與國家工業宏觀發展戰略的總體規劃目標相關，與我國制造業發展進程的程度相關，與世界制造業發展趨勢及國內市場國際化的程度相關。機械工業根據自身發展現狀，提出“主攻高端”戰略，其內涵有三點：主攻高技術產品；追求產品高質量、高附加值，創名牌產品；致力于產業結構高端化，重視發展現代制造服務業。我們要加強學習和研究，深化對其內涵的理解和認識。
要本著高度的責任感和使命感，站在關系民族振興與國家富強的高度，引導職工深刻理解發展高端裝備制造業對我國經濟社會發展的重要現實意義和深遠歷史意義。深刻認識高端裝備制造業是衡量一個國家核心競爭力的重要標志。發展高端裝備制造業是建設小康社會和創新型國家的戰略選擇，是我國工業把握全球經濟分工調整新機遇，在新一輪產業競爭中搶占先機、贏得優勢的必由之路。要深刻理解高端裝備制造業在機械工業振興發展中的引領地位，在推進轉型升級、促進由大變強進程中的決定性作用。深刻認識主攻高端是推進行業結構調整的重要突破口。要自覺提高對發展高端裝備制造業的認識，按照黨中央、國務院關于深化科技體制改革加快創新體系建設的意見、轉型升級規劃、“十二五”行業規劃的部署要求，結合實際制定好本地區、本行業、本企業單位主攻高端的規劃目標。重點要針對目前存在的突出問題和薄弱環節，采取有力措施，明確任務，落實責任，補齊短板，取得突破。要把攻高端納入轉型升級整體安排加以貫徹，統一認識，統籌謀劃，加快步伐，確保實效。
當前，特別要注意處理好穩增長與攻高端之間的關系。穩增長是今年經濟運行趨于嚴峻形勢下全黨全國的大局，是行業主攻高端推進轉型升級的必要基礎條件，要擺在更加重要的位置抓緊抓好，確保經濟運行指標實現。同時，主攻高端推進轉型升級也將為穩增長提供動力和保障，二者相得益彰互為支撐。對此，要有清醒的認識，清晰的判斷和清楚的思路措施。
2、進一步明確發展重點，力求高端裝備制造發展取得實質性突破。
發展高端裝備制造業的目的是推進傳統產業高端化、高新技術產業化；著力加強自主創新，加快形成高水平的自主技術、標準和品牌，提高自主創新對產業升級的支撐力。要按照行業“十二五”規劃和轉型升級的部署要求，進一步細化確定好本地區、本單位發展高端裝備制造業的主攻重點，制定出切實可行的措施和實現路徑，確保取得實質性突破。
要繼續積極爭取、主動參與和全力協助有關部門實施國家重點工程和重大科技專項，圍繞國家級平臺及發展方向，尋找切入點，爭取更多的項目和政策支持，加快重大關鍵技術攻關和重大技術裝備集成創新。要瞄準目前嚴重依賴進口的高端機械產品，集中力量推進高端裝備自主化，追趕國際先進，填補國內空白，將以前“吃不了”的需求，變成新的增長空間。要圍繞高端裝備制造業發展的重點領域，找準自身產品的定位和主要薄弱環節，從外形設計、核心技術及工藝、質量、管理等諸方面加強創新，提高產品的技術含量和經濟附加值，打造品牌產品。要大力推行“兩化”深度融合和發展現代制造服務業，利用信息等新技術改造提升傳統產業，不斷提高各類裝備的自動化、數字化、智能化水平，延伸提升產業鏈，增強企業核心競爭力。要積極參與優勢企業兼并重組，做優做強，加快提高集中度；注意發展以中小企業為主的各具特色和優勢的產業集聚區，構建支撐大企業成長的優質配套體系。要抓住擴大內需的機遇，積極擴大市場份額，同時，致力于出口市場多元化，推進我國產品在國際市場地位的升級。要積極引進國際市場可為我所用的技術、人才等資源，為我攻高端取得突破提供助力。
3、進一步加強基礎建設，為主攻高端提供基本保障。
已建和在建的科技工作體系與工作平臺，是行業主攻高端推進轉型升級的重要力量。要進一步健全完善，并發揮其基礎性作用。要按照有關的管理辦法規定，嚴格把關，確保建設質量，做好驗收與運行的考核工作。要大力支持和推動工程中心、實驗室和產業創新聯盟建設，認真研究運行和管理機制，加快促進以企業為主體、市場為導向、產學研相結合的科技創新體系的形成。要繼續完善科技獎勵與新產品宣傳推廣的工作平臺，最大限度地發揮服務行業科技創新與主攻高端的功能作用。重大技術裝備自主化推進體系，要緊密結合主攻高端的戰略實施，繼續發揮專家團隊的獨特優勢，著力在推進自主化和提升創新能力方面有新的建樹，在協調服務國家重點工程項目中發揮更大作用。標準化工作體系是行業主攻高端推進轉型升級的重要技術支撐。要不斷加強隊伍建設，提高服務能力，調整標準體系結構，加快建立有利于發展高端及新興產業裝備的高技術含量標準體系，夯實產業轉型升級的技術基礎。要大力實施國際化發展戰略，瞄準國際高端市場，積極主動盡早介入，實質參與國際標準制修訂，爭取話語權，搶占制高點。質量工作體系是行業主攻高端推進轉型升級的重要推動力量，要繼續強化體系能力建設，大力推進行業誠信建設、質量升級與品牌戰略，不斷提升我國機械產品的國際形象。要加強產業集聚與區域品牌的認定和服務工作，促進產業結構布局優化。
4、進一步發揮資源優勢，合力推進主攻高端戰略目標如期實現。
近期，工信部印發了《高端裝備制造業“十二五”發展規劃》及子規劃《智能制造裝備產業“十二五”發展規劃》，提出的發展目標是，到2015年，我國高端裝備制造業銷售收入超過6萬億元，在裝備制造業中的占比提高到15%，工業增加值率達到28%。其中，智能制造裝備產業的銷售收入超過1萬億元，年均增長率超過25%，工業增加值率達到35%。同時，創新能力大幅提升，骨干企業研發經費投入占銷售收入比例超過5%；基礎配套能力顯著增強，高端裝備所需的關鍵配套系統與設備、關鍵零部件與基礎件，性能和質量達到國際先進水平；產業組織結構進一步優化，產業集中度明顯提升。
機械工業“十二五”總體規劃發展目標中明確提出，到“十二五”末期，產業在向高端升級方面要有所突破。主要是產業結構向高端提升，現代制造服務業比重明顯提高，百強企業占比達到25%左右。高端裝備增長高于行業平均增長速度一倍以上，在國內市場占有率明顯提高。組織結構進一步優化，百強企業生產集中度達到20%左右，汽車前五強達到80%左右。出現一批具有國際影響力、進入世界百強的大型企業；形成一批具有較強國際競爭力的專精特的產業集聚區。自主創新能力明顯增強，大中企業科研經費占主營收入比重達到2.5%左右。掌握一批產業核心技術，重大技術裝備的設計和技術水平明顯提升，科技重大專項取得重大階段性成果。出口產業結構升級，高技術、高附加值產品所占比重明顯上升。基本建成布局合理、機制靈活、功能明確并有良好互動效應的行業技術開發、標準和質量工作體系，完善的科技成果轉化與推廣技術服務體系。
“十二五”機械工業主攻高端目標的實現，關系行業轉型升級和由大變強的歷史跨越進程，是我們必須做好的全局性工作。中機聯要繼續高舉行業振興的大旗，在推進主攻高端戰略實施中發揮好引領作用。各專業協（學）會與區域行業組織，要繼續植根于本行業、本地區，發揮各自優勢做好服務。汽車、電工、重型、機床、農機、通用、工程機械等重點行業，江蘇、山東、廣東、浙江、遼寧、上海等重點區域，要注意結合本行業專業規劃和本地區區域規劃的貫徹落實，力爭在主攻高端上有新的開拓和進展，發揮好示范帶動作用。各專業性科技平臺、工作體系要注意相互間的協同配合，形成合力發揮更大功能。行業企業處在主攻高端的前沿，要按照行業的總體要求，緊密結合企業實際，瞄準世界先進水平和自身薄弱環節，謀劃好主攻高端的思路和途徑，發揮好主體作用。各排頭兵企業更要善于搶占先機，在主攻高端推進轉型升級中繼續當好表率。行業上下要形成一條心、一盤棋、一股勁，合力持續推進，共同打好主攻高端與轉型升級這場硬仗，為實現機械強國目標不懈奮斗。
同志們，機械工業“十二五”發展已經走過了一年半時間。讓我們在黨和國家方針政策的指引下，在各級政府和社會各界的關心支持下，奮力拼搏，開拓進取，以更多的成果、更大的進步，向黨的十八大獻禮!以更加卓有成效的工作，為實現機械強國目標做出貢獻！